钢制对焊弯头生产工艺过程：

（1）．选材下料，弯头选择合适的钢板，进行切割,并将原材料的炉、批号及管件规格、工程名称、编号标识清楚。

（2）弯头压制、焊接成型①将坯料放入加热炉中，400℃以上升温速度≤200℃/h, 加热到规定温度，保温到技术要求的时间后确保坯料烧透开始压制。②将加热的坯料放入加模具中（模具内表面应均匀涂加铅粉）使坯料与模具周向同心。周向错边≤10mm。③启动液压系统，保证压力大于8MPa.④在始压时，用红外测温仪测坯料温度，使之大于850℃，且保证终压温度大于750℃。⑤在压制过程中，且保周向压力平衡。⑥平片：以弯头半片周长为基准量取一定距离，用割枪按坡口角度将多余部分去除，并用角磨机磨削,使之满足焊接需要。⑦对片：将两弯头片对接成形，错边量小于1mm。⑧依据焊接工艺焊接成形。

（3）.热处理：按照热处理工艺。（4）. 表面处理：热处理后的管件用打沙机将表面氧化皮去除，使其露出金属光泽。（5）.弯头的无损检测①弯头的无损检测应在弯头热处理后进行，常用磁粉、超声波、渗透和射线检测方法。②弯头的无损检测按JB/T4730.1～4730.5-2005的有关规定进行检测和验收，弯头整体应进行100％超声检测、100％磁粉检测、100％渗透检测、射线检测。③磁粉、渗透检测对表面缺陷进行检测。④超声波检测进行横波检测时,应使用对比标样对检测设备的灵敏度进行校准,对比标样与被测件具有相同工艺、材料、规格，在对比标样上沿垂直壁厚方向，应钻有1.6mm直径的竖通孔,若缺陷产生信号大于等于对比标样1.6mm直径通孔产生回波高度的,则认为缺陷必须进行修磨,若缺陷产生的信号为分层缺陷,可采用纵波检测,纵波检测的灵敏度的校准应与被测件具有相同工艺、材料、规格、相同对比试样。

（6）.力学性能检测见相关标准要求。（7）.端部加工：按设计确认图纸进行机械端面加工坡口。（8）．外观检测①弯头不得有裂纹等现象存在，表面应无硬点。②弯头内外表面应光滑，无有损强度及外观缺陷，如结疤、划痕、重皮等，发现缺陷后应修磨处理，修磨处的减薄量不小于标准规定壁厚，修磨处应圆滑并用着色剂或磁粉探伤确认缺陷清除为止。③弯头管体上的任何缺陷不允许焊接修补。

（9）.尺寸检测①测口径:用卡尺测量弯头两端的内径和外径（以周长法）每端至少测3点。②测中心高：将弯头自然放置，沿两管端放线交于一点，用直尺测量管端内坡处至交点的距离，其值与管端口径的一半之和为弯头的中心高度。③测壁厚:将弯头表面处理后,用超声波测厚仪测量弯头的内弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少测量3-5点。④测圆度：用卡尺测量弯头管端的圆度，每处测4点，圆度应≤1%的口径。⑤测硬度：弯头经表面处理后，用硬度计测量其表面硬度每位置至少测5点。⑥坡口测量：用角度尺和直尺测量弯头管端坡口和钝边，其值应满足图纸要求。⑦平偏测量：将弯头垂直放置在弯板内，使一端端面与弯板紧靠，弯头管体靠在弯板另一面上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头管体的间隙,其值应符合标准的要求.⑧斜偏测量：将弯头放置在弯板内，使其两端面靠在弯板上，用直尺或塞尺测量弯板与弯头端面的间隙。（10）、酸洗钝化（只适用于不锈钢材质管件）

（11）．标识弯头检测完成后，不合格品堆放处理，合格品依下列格式进行标志入库，并分别按程序文件中规定的编号录入产品台帐，同时碳钢、合金钢用模板喷刷法喷刷标志，不锈钢采用电腐蚀标志。A、尺寸B、管件坡口端的公称壁厚C、钢级符号D、钢材牌号及熔炼批识别码E、制造厂商名称或商标F、管件编号等

（12）.弯头的堆放及运输弯头在运输过程中运输过程中不能与车厢的任何部分接触，避免磕碰。